Газосиликатные блоки
Задать вопрос
Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос по услуге

Содержани:

  1. Что такое газосиликатный блок
  2. Состав газосиликатных блоков
  3. Процесс изготовления
  4. Характеристики газосиликатных блоков
  5. Виды газосиликатных блоков
  6. Размеры и вес типичных газосиликатных изделий
  7. Применение газосиликатных блоков
  8. Инструменты для строительства из газосиликатных блоков
  9. Где и когда строить из газосиликата

В современном строительстве все чаще используются газосиликатные блоки. Их успели оценить и крупные строительные компании, и частные застройщики на загородных участках. Давайте рассмотрим в подробностях этот перспективный стройматериал.

Что такое газосиликатный блок

Газосиликат представляет собой разновидность ячеистого бетона. До 80% объема занимают пузырьки газа, разделенные тонкими стенками. Блок похож на вспенившийся, и потом застывший камень.


От типичного газобетона газосиликат отличается составом. Газобетон (пенобетон) делается из такого же исходного сырья, как раствор для кладки кирпичных стен, хотя пропорции между составляющими несколько различаются. Используется портландцемент, известь, кварцевый песок. При этом и современный газобетон, и газосиликат относятся к автоклавным ячеистым бетонам. Неавтоклавные теперь вообще не принято использовать, разве что самодельные при возведении ненагруженных хозяйственных построек.

Согласно новым стандартам (ГОСТ 2007 года), название «газосиликат» не упоминается в документах, для официальных авторитетов существует только «газобетон». Но поскольку состав легких бетонов существенно различается, на практике строители продолжают говорить о газосиликате, без подробного перечисления составляющих, как делают в формальной документации.

Состав газосиликатных блоков

Основу газосиликатного сырья составляют следующие компоненты:

  • кальциево-магниевая негашеная известь;

  • кварцевый песок;

  • алюминиевый порошок.

К исходным материалам предъявляются сравнительно высокие требования по качеству. Известь должна содержать не менее 70% смеси оксидов кальция и магния, песок как минимум 85% двуокиси кремния. Желательно использовать чистый алюминий, не разнообразные сплавы с примесью других элементов (скажем, силумин). Для получения металлического порошка вполне подходит металлолом смешанного состава, где на остальные элементы, кроме алюминия, приходится максимум несколько процентов по весу или объему.

Процесс изготовления

Составляющие как можно лучше перемалываются и смешиваются, до получения равномерной смеси с мельчайшими размерами частиц. Стенки будущих пузырьков, заполняющих бетонную массу, достаточно тонкие, и попадание крупных песчинок с последующим выкрашиванием может приводить к образованию микроперфораций. Это ухудшает теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства, хотя прочность страдает незначительно.

В сухую смесь добавляют воду. Первым делом с водой реагируют окислы магния и кальция, образуя соответствующие гидроксиды. Затем гидроокиси реагируют с алюминием, происходит выделение водорода. Пенящийся водород разносит массу в стороны, как подходящее на дрожжах тесто. Процесс газовыделения длится приблизительно 4 часа, при температуре около 40 градусов.

Водород горюч и взрывоопасен в смеси с кислородом. На производстве необходимо строго соблюдать технику безопасности.

Пенистая масса становится пластичной, легко разрезается специальной рамой со струнами на ровные параллелепипеды. Заготовки нарезаются и отправляются в автоклав на созревание. В автоклаве поддерживается давление 14 бар (атмосфер) на протяжении 12 часов, температура составляет 180º.

После дозревания материал становится твердым. Решающую роль в придании прочности играет силикатная составляющая. Благодаря окиси кремния блок приобретает каменистые свойства, поскольку кремнезем кристаллизуется в плотные, прочные структуры. Высокое давление под нагревом приводит к образованию сложных по строению гидратов с участием атомов алюминия, кальция, магния, кремния, кислорода, и молекул воды. Номинальная влажность по завершении изготовления составляет 20%-25%. Образовавшиеся соединения прочнее схватившихся растворов на основе портландцемента, поэтому предпочтительны в строительстве по сравнению с классическим газобетоном.

Характеристики газосиликатных блоков

Цвет готового газосиликата преимущественно белый, из-за высокой чистоты использованного песка и наличия большого количества кальция в составе.

Плотность

По плотности газосиликат варьирует в широких пределах, от 350 до 900 кг/м3. В любом случае, материал легче воды, не тонет при окунании в емкость для смачивания перед укладкой.

От плотности зависят эксплуатационные свойства блоков и типичное применение. При выборе стройматериала следует в первую очередь обратить внимание именно на плотность.

Морозостойкость

Обычно морозостойкость газосиликата изменяется от F20 до F35. То есть, кладка выдерживает 20-35 циклов замерзания и оттаивания воды (двойной переход через нуль градусов Цельсия). Современные зимы в центральной части европейской России стали мягче, и за зимний сезон нередко происходит несколько переходов через нулевую точку. Поэтому цифры, показывающие стойкость к морозам, не равны количеству лет, безопасных для здания. Вероятно, постройка начнет разрушаться гораздо раньше. Чтобы продлить срок эксплуатации строения, необходимы особые меры и технологии, которые будут рассмотрены позже, в разделе, посвященном применению блоков из газосиликата.

Теплопроводность

Способность проводить тепло у силиката очень низкая, что является одним из главных преимуществ материала. Коэффициент теплопроводности находится в пределах 0,1-0,2 Вт/м/с. Теплопроводность тесно связана со способностью проводить звуки. Все разновидности газосиликата отличаются исключительно хорошей звукоизоляцией.

Огнестойкость

Газосиликат может выдерживать около часа воздействие открытого огня (языков пламени) или диффузной температуры порядка 1000 градусов. Находясь за газосиликатной стеной человек в случае возгорания надежно защищен от опасности, остается достаточно времени на эвакуацию, тушение пожара или спасение людей.

Водопоглощение

Способность поглощать воду достигает 15%-20% от сухой массы. Учитывая значительное впитывание влаги, особенно при воздействии прямых атмосферных осадков, требуется дополнительная влагозащита (гидроизоляция). Газосиликатная кладка не должна находиться на открытом воздухе, по крайней мере с наружной стороны. Однако, хорошее влагопоглощение делает жилые постройки из газосиликата более комфортными для жильцов. Кладка «дышит», поглощает избыток влаги из влажного воздуха помещений, а при наступлении чрезмерной сухости возвращает захваченную воду. В зависимости от ситуации, гигроскопичность становится положительным или отрицательным свойством.

Виды газосиликатных блоков

Выпускаются блоки следующих видов:

  • рядовые, со строго прямоугольными пропорциями;

  • пазогребневые, с пазами и гребнями на поверхности;

  • фигурные (С-, L-, П-образные или U-образные).

Газосиликатные изделия не бывают пустотелыми, поскольку «воздушность» и так повышена, а прочность снижена.

Наибольшее распространение получили пазогребневые блоки. Вхождение гребней в пазы при укладке обеспечивает поперечную стабильность строений. Возможно даже строительство без укрепления кладки раствором, что открывает перспективы для роботизированных технологий (строительные 3Д-принтеры).


Еще газосиликатные промышленные изделия подразделяются на конструкционные и теплоизоляционные. Первые предназначены для строительства полноценной кладки, вторые применяются в качестве облицовки существующих конструкций. Конструкционные способны нести гораздо большую нагрузку по вертикали, теплоизоляционные не должны нагружаться сверху. Применяемые для теплоизоляции отличаются крайне низкой плотностью и повышенной «воздушностью», что сказывается на прочности.

Размеры и вес типичных газосиликатных изделий

Газосиликатные изделия условно подразделяются на блоки (полноразмерные, полновесные) и полублоки, обычно с меньшими в два раза габаритами и массой. Полублоки востребованы при возведении построек с меньшей толщиной стен, для теплоизоляционной облицовки кирпича или бетона, также просто с целью облегчить работу строителей. Поднять полублок легко может один работник, среднеразвитый в физическом отношении.

Крупные производители обычно выпускают свои типоразмеры блоков. Самые распространенные приводятся в следующей таблице:

Название

Размеры (мм)

Вес (кг)

Рядовой ГОСТ

600х300х200

14-40

Полублок ГОСТ

600х300х100

5-16

Перегородочные ТУ

600х250х100

4-15

Перегородочные ТУ

600х250х150

5-20

Пазогребневые ТУ

600х(200-500)х250

10-30

YTONG U-образные

500х(200-375)х250

8-25

YTONG рядовые

625х(200-500)х250

11-32

YTONG пазогребневые

625х(200-500)х250

11-32

Государственным стандартом (2007) устанавливаются также стандартные параметры 600х250х250, 600х400х250 и 500х300х200, но на практике эти типоразмеры используются реже, чем упомянутые в таблице с пометкой ГОСТ. Как видно, длина большинства блоков 600 мм.

В рамках одной категории размеров и формы стеноблоки существенно различаются массой. Сколько весит блок, зависит от плотности и прочности.

Плюсы и минусы газосиликата

Основные достоинства газосиликата:

  • отличная теплоизоляция и шумоизоляция;

  • небольшой вес одного блока при больших размерах;

  • экологичность, безопасность для здоровья;

  • технологическая доступность;

  • паропроницаемость.

По теплоизоляционным и шумоизоляционным свойствам газосиликат находится на первом месте среди распространенных материалов для малоэтажного капитального строительства.

Крупные размеры блоков упрощают процесс возведения зданий. Требуется минимальное количество раствора для швов, а при использовании пазогребневых блоков кладка может возводиться насухо. Если каменщик работает в одиночку, со сравнительной легкостью поднимает газоблоки. Для строительства из тяжелобетонных элементов такого же размера потребовался бы помощник.

Сырье и образовавшиеся при схватывании соединения не представляют химической опасности для человека или окружающей среды. Из газоблоков строят жилые помещения, радиационный фон внутри остается в норме.

Изготовить газоблоки можно в любом регионе, для этого не требуется близость мест добычи качественной глины. На изготовление блоков расходуется небольшое количество сырья, что удешевляет транспортные перевозки.

Способность газосиликатной кладки «дышать» полезна при строительстве жилых домов, офисов и прочих зданий, где живут или работают люди. Не нужна отделка гипсокартоном, чтобы сделать помещения более комфортными.

К недостаткам газосиликата относится:

  • низкая прочность;

  • способность накапливать воду;

  • слабая морозостойкость.

В пенистые стены не стоит забивать гвозди, закручивать винты или шурупы. Отверстия для проведения коммуникаций (трубы, кабели) лучше предусмотреть заранее.

Значительное водопоглощение делает нежелательным оставление внешней стороны кладки без дополнительной отделки. Рекомендуется прикрыть стену гидроизолирующей штукатуркой или другим финишным покрытием. Как вариант, соорудить вентилируемый фасад из пластика или металла, который препятствует попаданию атмосферных осадков на поверхность кладки.

Чувствительность к морозам тоже является поводом оштукатурить кладку. В регионах с частыми переходами температуры через нуль нежелательно использовать вентфасады. Такое решение больше подходит для субтропических районов с редким падением температуры до нуля. Иначе скоро понадобится ремонт.


Еще одно замечание касается перевозки блоков. Сравнительно хрупкий газосиликат требует бережного обращения при транспортировке. Нельзя перевозить газоблоки насыпом и ссыпать с самосвала или грубо сгружать подъемным краном на поддоне. Рекомендуется ручная погрузка и разгрузка, или с использованием прочных поддонов, аккуратно разгружаемых подъемниками.

Применение газосиликатных блоков

Постройки из газосиликата сравнительно непрочные, поэтому максимальная высота кладки ограничена. Из наиболее плотных модификаций газосиликата строят малоэтажные здания: коттеджи на 1-2 этажа (в том числе с теплыми мансардами), бани и сауны, хозяйственные постройки. Наименее плотные блоки пригодны только для изоляционной отделки капитальных конструкций, и не должны нести серьезную нагрузку, например, от кровельной обрешетки.

При строительстве несущих стен и внутренних перегородок из газосиликата не нужен крепкий фундамент, поскольку масса стен небольшая по сравнению с бетонными или кирпичными. Достаточно мелкозаглубленного ленточного фундамента на песчаной подушке или горизонтально уложенной железобетонной плиты. Нижние ряды блоков кладутся на цементно-песчаном растворе с добавлением гидроизолирующих веществ.

Следующие ряды рекомендуется возводить на специальном клею, придающем прочности кладке. Типичный для кирпичных построек раствор с добавлением извести слабо скрепляет ряды блоков, а дополнительная мягкость не нужна, поскольку основной материал лишен избыточной жесткости, в отличие от кирпича. Для блочных стен не характерно растрескивание из-за вибрации, например, от значительно сотрясающих улицу грузовиков.

gaz4.jpg

Через каждые четыре ряда кладки производится армирование. Металлические прутья или арматуру (карту) из стеклопластика укладывают горизонтально. На обычных блоках, лежащих ниже, прорезают штроборезом канавки для укладывания арматуры. Меньше усилий необходимо для армирования специальных блоков с заранее проделанным на заводе канавками.

При наличии проемов шириной более 150 см рекомендуется делать железобетонные перемычки высотой по меньшей мере 20 см. Бетон заливают в опалубке, стальная арматура должна полностью погружаться в бетонную массу, не выходя за пределы перемычек.

Клей наносится на блоки тонким слоем толщиной 1-3 мм. Для нанесения клея используется кельма или шпатель, но лучшие результаты дает специальная каретка. Необходимо наносить клей и на боковые поверхности. Излишки клея после обработки снимаются зубчатой стороной инструмента. Желательно не допускать затекания клея на лицевую сторону, оттуда будет трудно удалять остатки.

Перед укладкой блок отряхивают щеткой от пыли. В жаркую погоду обычно смачивают, окуная в резервуар с водой, обрызгивают или поливают, как удобно работникам. Для обрызгивания подходит широкая кисть или пульверизатор.

Правильно уложив блок, постукивают киянкой, чтобы достичь требуемой толщины междублочного шва. Удары наносятся по чистой поверхности, не допуская загрязнения киянки клеем.

Если впоследствии на стену укладываются кровельные конструкции, на этом этапе требуются особые предосторожности. Сооружение крыши стоит поручить опытным специалистам, которые занимаются именно работами такого типа (перекрытия на газоблоках).

Инструменты для строительства из газосиликатных блоков

Если вы собираетесь строить дачу самостоятельно, в арсенал строителя входят такие инструменты:

  • угольник для разметки;

  • штроборез для вырезания канавок под арматуру;

  • ручная или электрическая пила для распиливания блоков;

  • рубанок, выравнивать неровности на кладке;

  • шлифовальная доска (терка) для тех же целей;

  • щетка, стряхивать пыль и отходы;

  • строительный уровень;

  • шнур-причалка для порядовки;

  • киянка из дерева или резины, выравнивать кладку.

Также понадобятся технические емкости для замешивания раствора, окунания блоков, если не планируется орошать из пульверизатора или обрызгивать водой. Окунать экономнее в плане расхода воды, что чувствуется, когда вместо водопровода под руками только деревенский колодец. Ведра или тазики часто берутся из домашнего хозяйства.

При нанесении раствора и клея обычно пользуются специальной кельмой крупного размера. Еще необходим шпатель. Очень полезна каретка, назначение которой заключается в проклеивании швов.

Рекомендуется использовать качественные инструменты из нержавеющей стали. Тогда во время длительной работы не будет поломок, замедляющих строительство.

Где и когда строить из газосиликата

Для популярного теперь блочного строительства подходят легкие, не пучинистые грунты. На глине или суглинках лучше использовать другие стройматериалы, как и на влажных болотистых почвах. На песках, различных супесях или скальном основании постройка не подвергается воздействию бокового давления, приводящего к деформациям.


Проводить строительные работы можно практически круглый год, за исключением самых жарких и морозных периодов. При чрезмерно низкой температуре ухудшаются свойства клея, затрудняется замешивание и схватывание раствора. При высоких температурах требуется намного больше воды, чтобы смачивать блоки, также людям некомфортно работать в таких условиях.

Выводы

Газосиликатные и газобетонные блоки являются хорошим материалом для малоэтажного строительства на легких грунтах. Это экономный, безопасный и удобный стройматериал. Благодаря пористой структуре и низкой теплопроводности можно уменьшить толщину стен, под которые потребуется фундамент меньшей ширины. В доме будет тепло и тихо. Строительство обойдется недорого, то же касается доставки стройматериалов. Вы сможете выполнить большую часть проекта своими силами, при некотором опыте даже сооружение перемычек из железобетона.

Газосиликатная постройка требует бережного обращения. Нельзя бить молотком по стенам, применять мощные дрели и шуруповерты. Кладку лучше защитить, хотя бы снаружи, дополнительной отделкой с хорошей гидроизоляцией. Внутри рекомендуется использовать покрытия, проницаемые для влаги, чтобы стены дышали. В холодное время года стоит регулярно протапливать дом, избегая повышенной влажности. При соблюдении всех рекомендаций газосиликатный дом прослужит десятки лет, становясь комфортным местом для постоянной жизни.

Заказать услугу
Оформите заявку на сайте, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.

Товары